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气孔,缩孔,夹渣的成因与消除-

时间:2019-10-25 14:53 作者:泊头亚晟 点击:
金属液中的气体未彻底释放出来和铸型内的气体侵入进金属液中,从而滞留在凝固后的铸件之内。

  任何铸造缺陷都直接影响着企业的经济效益与社会效益。可惜的是,未有一个铸造厂是没有铸造缺陷的。现列出几种主要(常见)的铸造缺陷,如气孔,缩孔,夹渣及球化不良等来分析它们产生的原因并提出消除措施。

  气孔:金属液中的气体未彻底释放出来和铸型内的气体侵入进金属液中,从而滞留在凝固后的铸件之内。金属液中的气体来源 g 劣质炉料含泥沙、油垢、锈蚀及湿气等,熔炼中生成大量的OHN等气体和渣釉;炉温低;精练不够;浇注温度低,浇注时间长及浇注速度慢、浇包潮湿等。直浇道粗大,金属液不能很快充满或断流而将气体卷入;内浇口喷射,金属液紊乱;冒口处低位,排气孔少;底注,温度场为上低下高,导致金属液迅速形成氧化膜而快速凝固。消除方法:消除金属液中可能产生气体的一切因素;提供气体从金属液内和铸型(砂芯)中容易逸出的机会或条件。应当着重指出的是,彻底排出金属液中的气体是第一位的!

  缩孔、缩松:产生原因:热不平衡 缩孔的孔洞较长大,不规则,孔内呈树枝状,表面粗糙,颜色黑暗。缩松则是密集的小细孔或表面疏松。它们多位于铸件的热节处。消除方法:热平衡 + 激冷 低温快浇是消除缩孔缩松的有力手段。提高铸型的高温强度。强度越高,金属液的流动阻力越小,则缩孔越少。厚大铸件采用热冒口加冷铁:外冷铁的三维尺寸是被冷却处尺寸的0.60.7倍;内冷铁的重量是被冷却部分重量的5%,焊成网状,铸件凝固时内冷铁被焊化掉。

  夹渣夹砂:产生原因:金属液内外不纯净 型腔内浮砂未清理干净及浇注时挡渣不好等。消除方法:金属液内外纯净化及强化工艺措施。优质炉料,提高炉温,精练、静置及彻底除渣。炉衬、浇包、型砂及涂料的性质与金属液的性质相一致。提高白模的表面质量,提高涂料层的强度且无破损,直浇道与外浇口杯接触严密。

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